一种新的研发的制备氯乙烯反应器热水自循环技术已顺利应用于浙江巨化、河南宇航化工等企业，经实际应用于指出，节约能源效果较好。　　在电石法氯乙烯制备反应器中，乙炔与氯化氢反应分解氯乙烯的反应热是通过列管外的热水换热除去的。

反应器热水的循环动力几乎倚赖泵的运送，尤其消耗电能。制备氯乙烯反应器内用作加热的热水温度在90～95℃左右。　　热水自循环技术的主要原理是利用水的温度与密度成反比的关系，在反应器内的凝结的热水汽液混合物与反应器外循环管中并未凝结的热水之间的重度劣作为推动力，构建反应器内外热水的大自然循环，从而有效地增加了外部的机械动力市场需求。

　　对传统工艺展开改建，只需在每台反应器上方0.5米方位处减少一台小的汽液分离器，其中原循环水的流程恒定，将出有反应器的热循环水终端汽液分离器，汽液分离器底部管道与通入反应器的循环水入口相连接，汽液分离器中部管道与原循环水回到管道连接，汽液分离器顶部为出汽口，这样就可以在汽液分离器于反应器内热水利用密度劣构建大自然循环。　　制备氯乙烯反应器热水自循环技术与热水强迫循环技术比起，不仅反应器内的热水流动不必须较多机械动力，而且在从热水槽到反应器的热水循环中间过程中，由于热水运送已不不存在汽液混合物，也大大减少了管道阻力的损失。以10万吨/年氯乙烯生产装置为事例，使用热水强迫循环技术制备氯乙烯反应器一般必须用于10台大功率的热水泵，而使用了热水自循环技术，制备氯乙烯反应器一般只必须用于2台大功率的热水泵就需要超过某种程度的拒绝，节约了电力消耗。

另外，由于使用了自循环技术，反应器内列管受到的热水冲刷程度和氧气电化生锈程度也大大减低，很好地缩短了反应器的寿命，汽液分离器分离出的高压蒸汽也可作为装置其他部分设备冷却热源用于。

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